中国智能制造解决方案正在国际高端市场赢得更多认可。今年 3 月，先导智能悬臂式 AGV 在日本高崎市卷料生产车间顺利落地运行。4 月，其全资子公司贝导智能便收到该老客户的复购订单，产品品质与服务能力得到充分验证。

该项目已通过海外 CE 认证，在不改造现有产线的前提下实现了全流程闭环作业，在适配性、精度与效率三个维度均取得突破，成为中国智造 " 走出去 " 的又一标杆案例。

零改造适配：降低产线升级门槛

海外产线升级往往面临一个现实难题：新设备与旧产线难以兼容，改造工程大、周期长、成本高。贝导智能针对这一痛点，对原有的悬臂 AGV 进行了定制化升级。

技术团队在 AGV 上新增了柔性夹取执行机构，无需对客户现有机台进行任何结构改动，即可实现无动力料轴的自动上料，以及废料筒的精准夹取与回收。这意味着设备进场后可快速完成调试校准，实现 " 即装即用、无缝衔接 "，最大限度降低产线升级对正常生产的影响。

针对日本车间普遍存在的空间紧凑问题，贝导智能采用了 " 小尺寸、大行程 " 的设计理念。整机高度仅 1.98 米，举升高度可达 1.85 米，举升行程达 1.3 米，在有限的车间空间内实现了大范围作业，完美契合日本制造业精益化布局的需求。

全流程自动化：从搬运到上料一气呵成

在传统卷料车间，人工上下料容易产生对接偏差，导致价值较高的卷料原材料受损。贝导智能的悬臂式 AGV 可自主完成卷料搬运、料轴精准对接、自动上料、废料筒回收等全流程作业，彻底打通了卷料作业的自动化链路。

这套系统实现了 " 无人化 " 闭环生产，从根源上规避了人工操作带来的效率瓶颈与物料损耗问题，同时满足了海外工业安全合规要求。

毫米级精度：人机协同的安全保障

在技术指标层面，该设备采用高精度定位导航技术，行走精度达 ±10mm，末端对接精度控制在 ±1mm。搭配定制化主动拉取机构，可灵活适配 3 至 10 寸不同规格的料轴，实现与无动力料轴的精准对接，有效规避卷料碰撞、磨损等问题。

安全方面，设备搭载了全向移动底盘与 360 度立体避障系统，结合 SLAM 与二维码混合导航技术，可实时感知车间内人员及设备等障碍物，自主规划最优作业路径。这一设计实现了人机混合作业模式下的安全高效运行，完全符合日本工业安全的严格标准。

效率提升 40%：双任务并行模式降本增效

在作业效率方面，该产品支持空满卷料置换双任务并行模式。单台设备可同步完成上料、下料及废料回收作业，有效提升作业节拍 40%，大幅减少人工投入成本，同时提升产线整体产能。

从项目落地到客户复购，先导智能及贝导智能用定制化柔性方案和全流程精益能力，在日本高崎市卷料车间成功打造了海外精益生产场景的落地标杆。业内分析认为，这一案例展示了中国智能制造装备在高端市场的竞争力，也为更多国内企业 " 走出去 " 提供了可参照的路径。

未来，先导智能表示将继续以技术创新为驱动，为全球客户提供更稳定、更高效、更适配的智能物流解决方案。